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由于h型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。经过冷却后的h型钢被送人矫直机矫直。钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的h型钢厂都采用计算机控制。一般是三级控制系统，级用于生产组织管理，采用大型计算机进行ddc控制(直接数字控制);第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制.一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区;第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。各工序微型机反应的生产信息通过中间计算机反映给各
自的程序控制机，经程序控制机汇总分析后反映给中央控制机，中央控制机再根据生产标准要求发出下一步调整和控制的指令。
h型钢可用焊接或轧制两种办法出产。焊接h型钢是将厚度适宜的带钢裁成适宜的宽度，在接连式焊接机组大将翼缘和腹板焊接在一起。焊接h型钢有金属耗费大，不易确保产品功能均匀，尺度标准受限制等缺陷。因而，h型钢以轧制办法出产为主。
在现代化的轧钢出产中，运用全能轧机轧制h型钢。h型钢的腹板在上下水平辊之间进行轧制，翼缘则在水平辊旁边面和立辊之间一起轧制成形。因为仅用全能轧机尚不能对翼缘边端施以压下，这样就需要在全能机架后设置轧边端机，俗称轧边机，以便对翼缘边端给予压下并操控翼缘宽度。
在实践轧制操作中，把这两座机架作为一组，使轧件往复经过若干次（图2a），或者是令轧件经过由几架全能机座和一两架轧边端机座组成的连轧机组，每道次施加必定的压下量，将坯料轧成所需标准形状和尺度的产品。在轧件的翼缘部位，因为水平辊旁边面与轧件之间有滑动，轧辊的磨损比较大。
为了确保重车后的轧辊能本来的形状，应使粗轧机组上下水平辊的旁边面以及与其相对应的立辊表面呈3°~8°的倾角。为批改制品翼缘的倾角，设置制品全能轧机，又名全能精轧机，其水平辊旁边面与水平辊轴线笔直或有较小的倾斜角，一般不大于20′，立辊呈圆柱状。
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